La preparación de la slurry de electrodos positivo y negativo para baterías de litio es un enlace clave en la producción de baterías, que afecta directamente al rendimiento y consistencia de la misma. Como equipo de mezclado de alta eficiencia, el AKW Intensive Mixer tiene ventajas significativas en este campo. A continuación se detalla un análisis detallado desde los aspectos de características técnicas, ventajas de aplicación, optimización del proceso y casos industriales:

mezclador de baterías de litio_Batería material mezclador_Litio hierro fósfato mezclador granulador-AKW Equipmento Mecánico Co., Ltd.

I. Características técnicas del mezclador AKW Intensive

Forza de cizallamiento alta y mezcla tridimensional

Mediante el diseño de rotor único y el modo de mezcla al revés, se logra una gran fuerza de cizallamiento y el movimiento del material en espacio tridimensional, y se rompen eficazmente los aglomerados de LiCoO₂ o grafito para asegurar la dispersión uniforme de los materiales activos, agentes conductores (como el carbono negro) y ligantes (como el PVDF).

El entorno de vacío puede reducir las burbujas de slurry y mejorar la calidad del pole piece revestido.

Control de temperatura preciso y diseño de sellado

El sistema de enfriamiento/calefacción de la chaqueta controla la temperatura de mezcla (ya que el solvente NMP necesita estar entre 25-30℃ para evitar la volatilización) para prevenir fluctuaciones en la viscosidad del slurry.

La estructura completamente cerrada evita la contaminación externa y es adecuada para entornos de producción de baterías con altos requisitos de limpieza.

Control de parámetros inteligentes

El controlador lógico programable (PLC) ajusta la velocidad ( generalmente 200-1500 rpm), el tiempo de mezcla, el vacío y otros parámetros para adaptarse a diferentes fórmulas (por ejemplo, óxido de hierro litio o sodio-carbono para el electrodo negativo).

Preparación de la suspensión de batería de litio de AKW Mezclador Intenso

2. Ventajas de la aplicación en la preparación de slurry de baterías de litio

Mejorar la eficiencia y la coherencia de la dispersión

El mezclador planetario tradicional tarda varias horas, y el mezclador AKW puede completar la homogenización en un rango de 30-60 minutos, y el contenido sólido de la suspensión puede aumentar hasta más del 70 %, reduciendo el uso de disolventes.

El control de la viscosidad dinámica (la viscosidad objetivo del yeso positivo es 5000-10000 mPa·s) asegura que no haya marcas ni grietas durante el revestimiento.

Adapt to high solid content and new materials

Puede dispersar aún de manera efectiva la slurry de alta viscosidad de alta nicelio ternario (tales como NCM811) o de base de silicio en el electrodo negativo para reducir la sedimento y la estratificación.

Apoya la mezcla de sistemas basados en agua (como los ligantes CMC/SBR) para reducir las emisiones de VOC.

Reduzca los costos de producción

Reduce el footprint del equipo y se reduce el consumo de energía en un 30% approximately compared to the mixing tradicional.

The slurry has high stability and reduces the rework rate of the coating process.

Preparación de la suspensión de batería de litio de AKW Mezclador Intenso

III. Puntos clave del optimización del proceso

Secuencia y parámetros del proceso de adición

Pasos típicos de la slurry de electrodato positivo: solvente (NMP) → disolución del consolidante → dispersión del agente conductivo → adición del material activo → recarga de solvente y ajuste de la viscosidad.

Se recomienda ajustar la velocidad en etapas: mezcla a baja velocidad (200 rpm) → dispersión a alta velocidad (1200 rpm) → desfoamiento a baja velocidad (500 rpm).

Control de la propiedad rheológica del slurry

Use a rotational viscometer for real-time monitoring to ensure that the shear thinning behavior is suitable for slit extrusion coating.

La presión en la etapa de desgasificación en vacío se recomienda que sea -0.08 a -0.1 MPa y se mantenga durante 10-15 minutos.

Mantenimiento y limpieza del equipo

Inmediatamente después del uso, limpiar la máquina con un disolvente (por ejemplo, agua desionizada o NMP) para prevenir que la suspensión se solidifique y bloquee el canal de flujo.

Controle regular el desgaste del rotor para evitar la contaminación por partículas metálicas extranjeras (lo más importante para los materiales de LFP que son sensibles a las impurezas magnéticas).