The inclined Intensive Mixer plays a vital role in the production of the"three major parts"of refractory materials(long nozzle,stopper rod,immersed nozzle),and is one of the key equipment to improve product quality,uniformity and production efficiency.

Los siguientes son las funciones básicas y ventajas del mezclador intensivo de materiales refractarios en producción:

Obtener una mezcla muy uniforme:

Las tres partes principales tienen requisitos extremadamente estrictos sobre la uniformidad de mezcla de los materiales primos (arena, polvo fino, ligantes, aditivos, etc.). Cualquier irregularidad puede causar puntos débiles, grietas o fallos prematuros de los productos bajo condiciones severas como alta temperatura, enfriamiento y calentamiento rápido y la succión de acero líquido.

El mezclador intensivo de materiales refractarios inclinados combina su cilindro rotativo único inclinado y la poderosa herramienta de mezclado de alta velocidad interna ( generalmente una o más vías de mezclado / pala) para producir efectos de cizallamiento, convección y difusión fuertes.

Este movimiento compuesto puede romper por completo las partículas aglomeradas, de manera que las micropartículas (tanto alúmina como zirconio, etc.) estén completamente dispersadas y envueltas en la

Manejo de materiales de alta densidad y viscosidad:

Los mezclados refractarios suelen ser densos y la viscosidad aumenta significativamente al añadir los lienzos (sobretodo ingredientes enlazados con resina).

Mejore la eficiencia del mezclado:

En comparación con las molinos tradicionales de ingeniería hidráulica o los mezcladores convencionales de doble eje/único eje, los mezcladores de gran potencia inclinados pueden lograr generalmente la uniformidad de mezcla requerida en un tiempo de mezcla más corto.

Traspieso eficiente de energía: La poderosa mezcladora aplica energía directamente a los aglomerados de material para acelerar el proceso de mezcla.

Efecto auto-limpieza: El movimiento coordinado del tambor inclinado y la herramienta de mezcla ayuda al material a rodar y fluir en el tambor, reduciendo el material pegado a la pared y los residuos.

Optimize particle grading and packing density:

El fuerte corte y amasado durante el proceso de mezclado ayuda a destruir los innecesarios puentes de partículas y promover el empaquetado cercano de partículas de diferentes tamaños.

Esto es muy beneficioso para mejorar la densidad inicial del compuesto verde tras el moldeado y la densidad volumétrica del producto final, lo que afecta directamente la resistencia, impermeabilidad y vida útil del producto.

Mejorar la efectividad del encuadernador:

El mezclador intenso asegura que el liante en forma de líquido o polvo inunde completamente la superficie de cada partícula para formar una capa uniforme.

Esto es esencial para obtener el mejor efecto de enlance del liante, asegurando la fuerza del cuerpo verde y la estabilidad durante el proceso de secado/ensayo. Evitar la debilidad local o grietas causadas por la distribución inhomogénea del liante.

Adaptabilidad fuerte:

Se puede adaptar flexiblemente a las necesidades de mezcla de materiales refractarios con fórmulas y lotes diferentes ajustando parámetros como el ángulo de inclinación del tambor, la velocidad de la herramienta de mezcla y el tiempo de mezcla.

Reduce polución de polvo (diseño parcialmente cerrado):

Los mezcladores más utilizados adoptan un diseño cerrado, que puede reducir eficazmente el vuelo de micropowders durante la mezcla, mejorar el entorno de trabajo y cumplir con los requisitos de protección ambiental.

En resumen, en la producción de las "tres partes principales" de los materiales refractarios:

El mezclador intensivo inclinado es el equipo clave para asegurar la alta uniformidad del mezclado. Esta uniformidad es la premisa básica para la producción de boquillas de larga duración, varillas de tapón y boquillas inmersas con excelente rendimiento, calidad estable y larga vida.

Superpone las carencias de los equipos de mezcla tradicionales para el manejo de mezclas refractarias de alta densidad y viscosidad.

Mejora significativamente la eficiencia del mezclador y la consistencia de lotes.

Establece una buena base material para los procesos sucesivos de moldeado (presión isostática, moldeado por vibración, etc.), secado y hornear al optimizar el tamizado de partículas y la distribución del liante.

Por lo tanto, en la línea de producción de los "tres grandes componentes" de los materiales refractarios de alto rendimiento modernos, el mezclador intensivo ha pasado a ser un equipo de proceso indispensable. Elegir un mezclador intensivo con un rendimiento confiable y un buen efecto de mezclado es crucial para mejorar la calidad del producto y su competitividad.