La batidora intensiva de sinterización es un equipo de mezcla de alta eficiencia, que se usa ampliamente en cerámica, metalurgia, industria química y otras industrias, especialmente en el proceso de sinterización, para una mezcla de materias primas de polvo de alta intensidad para garantizar la uniformidad y reactividad del material.

Principio de trabajo

La mezcladora intensiva de sinterización utiliza herramientas de mezcla giratoria de alta velocidad (como paletas, cuchillas, etc.) para cortar, convectar y difundir los materiales.

Diseño de barril inclinado: el barril se inclina en un ángulo específico, lo que ayuda al material a fluir y dispersarse naturalmente durante el proceso de mezcla, para que el material pueda enrollar continuamente hacia arriba y hacia abajo y moverse bajo la acción de la gravedad.

Rotor de alta velocidad y efecto sinnérgico de disco de mezcla: el rotor de alta velocidad y el disco de mezcla dentro del equipo generalmente funcionan de manera contramotante, y también se puede configurar para girar en la misma dirección de acuerdo con los requisitos especiales del proceso del material. Cuando el disco de mezcla gira, el material se transporta hacia arriba. movimiento vertical; cuando el material alcanza el rango de mezcla del rotor de alta velocidad ubicado en la posición excéntrica, la rotación rápida y la acción de corte del rotor de alta velocidad hacen que el material forme un efecto de mezcla altamente uniforme en el disco de mezcla.

Controlada asistida por raspador: el raspador multifuncional ubicado en una posición fija juega un papel en la interrupción del flujo de materiales, transmitiendo materiales al rango de mezcla del rotor de alta velocidad, y evitando que los materiales se adhieran a la pared y al fondo del disco de mezcla durante el proceso de mezcla, asegurando que los materiales puedan participar completamente en la mezcla y garantizar la continuidad y uniforme de la mezcla de la mezcla.

Mezcla de alta intensidad: puede mezclar rápidamente polvos de diferentes componentes de manera uniforme.

Fuerza de corte fuerte: adecuado para materiales con alta viscosidad o que necesitan romper aglomerados.

Diseño de temperatura controlable: algunos equipos están equipados con funciones de calefacción o enfriamiento para satisfacer las necesidades de los procesos de sinterización.

1. Advantimientos de los mezcladores intensivos sinterizantes en la industria de la sinterización

Mejore el grado de mezcla de materias primas: puede mezclar completamente varios componentes en las materias primas de sinterización, como el polvo de mineral de hierro, el flujo, el combustible, etc., de modo que la distribución de varios componentes en la mezcla sea consistente, mejorando así la calidad y el rendimiento del mineral sinterizado.

Efecto de granulación mejorado: al ajustar los parámetros de mezcla, la distribución del tamaño de partícula de la mezcla se puede controlar para que sea más uniforme, y las partículas formadas tienen alta resistencia y buena permeabilidad del aire, que es propicio para mejorar la permeabilidad del aire y la velocidad de sinterización del proceso de sinterización y mejorar la microestructura de la ore sinterizada.

Costos de producción reducidos: debido al buen efecto de mezcla, la cantidad de aglutinante utilizada puede reducirse; al mismo tiempo, se mejoran la velocidad de sinterización y la eficiencia de producción, y se reducen el consumo de energía y el consumo de material, como reducir la proporción de polvo de coque agregado, reduciendo en gran medida el costo de sinterización.

Mejora eficiencia de producción: acortó el ciclo de producción, aumentó la capacidad de producción del equipo, aumentó la producción de la planta de sinterización y trajo más beneficios económicos a la empresa

2. Características principales del mezclador intensivo sinterizado

Mezcla eficiente: lograr una mezcla uniforme en poco tiempo y mejorar la eficiencia de producción.

Fuerte adaptabilidad: puede manejar una variedad de materiales como polvo, partículas, suspensión, etc.

Estructura fuerte: se utilizan materiales resistentes al desgaste, adecuados para un trabajo de alta intensidad a largo plazo.

Personalizable: según los requisitos del proceso, parámetros como la velocidad, la temperatura, el tiempo de mezcla, etc. se ajustarán.

Buen sellado: evitar que el polvo se desborde y cumpla con los requisitos de protección del medio ambiente.

3. Campos de aplicación del mezclador intensivo de sinterización

Industria de cerámica: utilizado para mezclar polvos cerámicos, esmaltes, aditivos, etc.

Industria metalúrgica: utilizado para mezclar polvos de metal y polvos minerales para prepararse para la sinterización.

Industria química: utilizado para mezclar materiales como catalizadores, pigmentos y fertilizantes.

Industria de protección del medio ambiente: utilizado para el tratamiento y la utilización de recursos de residuos sólidos.

4. Estructura de equilibrio

Los mezcladores intensivos sinterizantes generalmente consisten en las siguientes partes:

Container de mezcla: contiene materiales, principalmente hechos de acero inoxidable o aleaciones resistentes al desgaste.

Herramienta de mezcla: paletas o cuchillas giratorias de alta velocidad, proporcionando fuerza de corte y fuerza de mezcla.

Sistema de accionamiento: motores y reductores, proporcionando energía y velocidad de control.

Sistema de control de temperatura: dispositivo de calefacción o enfriamiento para satisfacer las necesidades del proceso de sinterización.

Sistema de control: PLC o control de pantalla táctil para lograr una operación automática.

5. Puntos de selección

Se deben considerar los siguientes factores al seleccionar un mezclador intensivo de sinterización:

Propiedades del material: como tamaño de partícula, viscosidad, densidad, etc.

Requisitos de mezcla: como uniformidad, tiempo de mezcla, si se requiere calentamiento, etc.

Capacidad de producción: seleccione la capacidad apropiada de acuerdo con la escala de producción.

Material del equipo: Materiales seleccionados resistentes al desgaste y resistentes a la corrosión de acuerdo con la corrosividad del material.

Consumo de energía y protección del medio ambiente: equipos seleccionados de ahorro de energía que cumpla con los estándares de protección del medio ambiente.

6. Mantenimiento y cuidado intensivo de la batería intensiva

Limpieza regular: evitar que los residuos de materiales afecten el efecto de mezcla.

Mantenimiento de lubricación: verifique regularmente y lubrique piezas móviles.

Verifique el desgaste: reemplace las herramientas de mezcla y los revestimientos desgastados a tiempo.

Inspección eléctrica: asegurar el funcionamiento normal del motor y el sistema de control.